螺旋升降机是工厂使用的重要设备，下行程限位开关经常被撞坏，给维修带来极大不便，螺母急剧磨损和电气限位失灵的故障，因此对其进行改造。。
1 原
螺旋升降机的技术参数及存在的问题
1．1 电机通过圆锥摩擦离合器带动蜗杆减速器，由蜗杆减速器带动螺杆，螺杆驱动装有螺母的套筒上升来举升车体。
1．2 主要参数：
电机型号为Jo2—42—4，电机功率为5．5kW，转速为1 460 r／min。蜗杆减速器传动比i=27，模数m：10 mm。举升螺杆Tr85×20，螺母工作高度为200 mm。原设备存在的问题有：
(1)该设备举升棚车力量不足。该设备的极限举升力为7 t，由于棚车车体重量为25．4 t，4台升降机理想状态举升28 t，但在实际中4台升降机套筒完全接触车体4个角很困难，因此造成单台
螺旋升降机超负荷运行，螺母磨损严重，同时考虑单台升降机应避免接近满负荷使用；提高螺母寿命，应提高单台举升力。
(2)采用圆锥离合器不合理。圆锥摩擦离合器靠接触面间的摩擦力传递扭矩，当过载时摩擦圆锥相对滑动损耗功率，保护传动件不受损害，实际中调整至负荷7 t不易控制，同时不能用于一定传动比的运动链中，很难满足4台
螺旋升降机同步的要求。
(3)润滑不良。该设备润滑用的钙基润滑脂，只有在装配时一次性添加，在设备使用过程中无法添加润滑脂。
(4)电气控制存在不足。原控制开关是由LW5改制而成的，4个升降臂升降的单动或联动采用了1个开关档位转换，操作中存在高度定位不准的问题。4个升降臂同高与否完全靠眼睛观测定位 因电机转速的差异、阻尼性能不同而导致的升降速度不一样，使车体4个角不平，因此需要操作者不断地观测、调整车体4个角的水平状态，很不方便。
(5)电气制动不足。原升降机采用的是直流能耗制动，随着电机转速的降低其制动性能也降低了。由于没有其他辅助制动措施，尤其在承载下降停车时，举升质量较大，出现撞坏下行程限位开关和电气行程开关的情况很频繁。
2 改进措施
(1)提高单台
螺旋升降机的举升力。重新选择了驱动电机，举升螺杆为T90×16，螺母工作高度为192 II]111，经过计算和强度校核，单台
螺旋升降机的举升力达到了16 t。
(2)该设备的联轴器既要保证传递转速同步的要求又要能起到过载保护的作用，因此选择了尼龙柱销联轴器，柱销直径经过计算和试验验证，当举升力超过15 t时便会被剪断
(3)由于该
螺旋升降机全部安装于地坑之中，套筒离地面位置为300mm，在顶部加设1个注油孔，每班加油1次，油量约为200～300 ml，保持丝杠有良好润滑，降低摩擦系数。
(4)改进电气控制。
(a)选好控制元件。SA1开关为有弹性复零位的三档位开关，SA2为二档位无弹性开关，SB1为急停自锁紧开关。1 4CK行程开关为4臂同时检测，其安装位置在原4臂顶端(见图3)，无车体放置时，常开触点处于断开状态，只有当其上重量超过3 t时(设计内置弹簧行程为20mm时，需压力为3 t)，常开触点压合，处于待命状态，当1～4CK行程开关全压合时，车体才上升。5—12CK行程开关为4臂的极限限位开关。
(b)增加对升降臂与车体接触的检测，并实现自动补偿。在升降过程中，因电机转速的差异、阻尼性能不同而发生的升降速度不一样，使车体4角不平。为防止该情况的发生，在自动控制状态，对每个升降臂进行实时检测，以实现在升降过程中先接触上的臂等待未接触上的臂接触上后(即车体4角平稳后)才同时升降，防止车体倾覆等事故的发生。
(c)增加手动调整功能。使用中可由自动控制状态转换到手动控制状态，可以实现对车体4个角高度的调整，满足现场临时的或者修理故障时的需要。
(d)改进制动效果。在直流能耗制动的基础上，结合闸片摩擦制动，提高停稳准确度；重新选用的电机型号为Y132M2—6，其功率为5．5 kW，转速960 r／rain，B5机座，两端出轴，后刹车轮式，从而保证升降机启停位置的准确性，保证车体及升降机的安全
3 结论
4台
螺旋升降机经过改造，完全克服了螺母急剧磨损和电气限位失灵的故障，保证了生产的顺利进行，大大降低了维修工作量
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